Результаты 2020 года в области создания авиационных двигателей в России

Международная ассоциация «Союз авиационного двигателестроения» (АССАД) – добровольный союз разработчиков и изготовителей высокотехнологичной и наукоемкой продукции, основу которой составляют двигатели для самолетов, вертолетов, ракетно-космической техники, речных и морских судов, энергетические и газоперекачивающие комплексы, агрегаты и комплектующие к двигателям, а также широкая номенклатура товаров широкого спроса. В составе Ассоциации сотрудничают 90 организаций из России, Беларуси, Германии, Канады, Молдовы, США, Украины, Франции, Чехии и Швейцарии. 9 февраля 2021 года исполнилось 30 лет со дня подписания 57-ю предприятиями авиационного двигателестроения и агрегатостроения Учредительного договора и Устава ассоциации «Союз авиационного двигателестроения». Ассоциация была официально зарегистрирована 31 мая 1991 года. Президент АССАД, профессор, действительный член Академии наук Авиации и Водухоплавания Виктор Михайлович Чуйко.

Гражданское авиастроение

В 2020 году произведено 15 гражданских самолетов, поставлено заказчикам – 12 (в 2019 году 17 и 15 соответственно). Общий объем по производству гражданских самолетов в 2020 году в действующих ценах составил 38.44 млрд. руб. В 2020 году произведено 84 гражданских вертолета, поставлено заказчикам – 83 (на экспорт 36) (в 2019 году произведено 63, поставлено 62 вертолета). Общий объем по производству гражданских вертолетов в 2020 году в действующих ценах составил 48 млрд. руб.

В 2020 году состоялись:

- первый полет (15 декабря) среднемагистрального узкофюзеляжного лайнера МС-21-310 с установленными российскими двигателями ПД-14.

- первый полет (16 декабря) регионального турбовинтового пассажирского самолета Ил-114-300.

- первый полет (29 декабря) модернизированного легкого многоцелевого вертолета "Ансат-М".

Безусловно, важнейшим событием является начало летных испытаний по теме отечественного среднемагистрального самолета МС-21-310 с двигателем ПД-14. Надеемся, что вскоре необходимый цикл испытаний машины будет успешно завершен и начнется ее серийное производство. Возобновление темы регионального турбовинтового самолета Ил-114 также имеет огромное значение для нашего гражданского самолетостроения. Потребности в данном типе самолетов очень высоки.

Среднее количество выпущенных гражданских самолетов (в год):

- 1992 год – 81;

- с 1995 по 2000 – 11;

- с 2001 по 2008 – 26;

- с 2010 по 2020 – 25.

Военное и транспортное авиастроение

По военной и транспортной авиации в соответствии с ГОЗ выполнялись работы по модернизации существующей и созданию новой техники. По данным ОАК (https://www.uacrussia.ru) предприятия Объединенной авиастроительной корпорации (ПАО «ОАК» входит в Госкорпорацию Ростех) выполнили свои обязательства по исполнению гособоронзаказа в 2020 году.

Первый серийный многофункциональный истребитель пятого поколения Су-57 изготовлен и передан Минобороны России в рамках государственного контракта на поставку 76-ти машин. Об этом было доложено Министру обороны РФ в рамках Единого дня приемки.

На Комсомольском-на-Амуре авиационном заводе им. Ю.А. Гагарина – филиале компании «Сухой», продолжаются работы по подготовке и разворачиванию серийного производства. С 2021 года планируется увеличение темпов постройки самолетов данного типа.

Три серийных тяжелых военно-транспортных самолета Ил-76МД-90А изготовлены и переданы заказчику. На входящем в дивизион транспортной авиации ОАК – ульяновском предприятии «Авиастар-СП» в 2021 году планируется наращивать темп серийного производства самолетов.

Одному из новых Ил-76МД-90А присвоено имя его создателя, заслуженного авиаконструктора Генриха Новожилова. Торжественная церемония прошла на аэродромном комплексе «Ульяновск-Восточный» 29 января.

В 2020 году были завершены два крупных долгосрочных контракта на поставку многоцелевых истребителей Су-35С и истребителей-бомбардировщиков Су-34 в интересах ВКС России. Помимо этого, в ВКС переданы учебно-боевые самолеты Як-130.

Выполнены обязательства по модернизации строевых самолетов МиГ-29 и МиГ-31, а также продолжается работа по программе создания легкого истребителя поколения 4++ МиГ-35 и его продвижения на рынок.

В 2020 году совершил первый полет глубокомодернизированный Ту-160. В дальнейшем ОАК сосредоточится на важнейших задачах воспроизводства новых стратегических бомбардировщиков Ту-160 на КАЗ им. С.П. Горбунова.

Авиаремонтные заводы, находящиеся в ОАК, выполнили большой объем сервисных контрактов на ремонт и модернизацию техники, стоящей на вооружении, обеспечив высокую исправность парка на требуемом Минобороны уровне.

Технико-экономические показатели и итоги деятельности предприятий АССАД в 2020 году

В целом по предприятиям двигателестроения и агрегатостроения в 2020 году относительно 2020 года сохранилась положительная динамика основных технико-экономических показателей и темпов роста.

По итогам деятельности в 2020 году 37 предприятий - членов АССАД ниже представлены данные по динамике их финансово-экономических показателей.

Объем продаж продукции (выполненных работ) в 2020 году в целом по предприятиям вырос по сравнению с 2019 годом на 8.1%.

Наибольший рост объемов показали: из серийных и ремонтных предприятий – ПАО «ОДК-УМПО» (121.6%), АО «Агрегат» (122.6%), АО «УЗГА» (133,6%). Впервые в истории отечественного авиационного двигателестроения объем продаж на предприятии (АО «ОДК-УМПО») превысил 100 млрд. рублей.

Среди ОКБ значительный рост у ПАО «ОДК-Авиадвигатель» (116.3%), АО «ОМКБ» (170.9%).

У НИИ – ФАУ «ЦИАМ им.П.И.Баранова» (127.8%).

На металлургических предприятиях наивысший рост объемов зафиксирован на АО «Русполимет» (111.7%) и АО «СМК» (109.6%).

Численность работающих на предприятиях-членах АССАД в 2020 году уменьшилась на 0.8 %. Вместе с этим на ряде предприятий отмечен рост численности, это ПАО «ОДК-УМПО» (102,2%), АО «УЗГА» (106,4%) и некоторые другие.

На ряде предприятий отмечено серьезное падение объемов производства до 74% и численности до 85% от уровней 2019 года, что связано, в том числе, с эпидемиологическими ограничениями и оптимизацией производственных процессов с выделением отдельных производств.

Средняя заработная плата на предприятиях в прошлом году выросла на 3.63 % и составила 53 063 руб.

Годовая выработка на одного работающего в среднем по предприятиям составила 3,17 млн. рублей. Средняя выработка на предприятиях ОДК – 3.27 млн. рублей. Среди предприятий наивысшая выработка на одного работающего у ООО «Пумори Инжиниринг Инвест» - 13,08 млн. руб., АО «УЗГА» 6.07 млн. руб., АО «СМК» - 5.51 млн.руб., ПАО «ОДК-Авиадвигатель» - 5.19 млн. руб., ПАО «Русполимет» - 4.69 млн. руб. и ПАО «ОДК-УМПО» - 4.38 млн.руб..

Доля инвестиций, вложенных в развитие производства, в 2020 году составила 13.23 % от объемов продаж. Что связано с очень значительными инвестициями (более 1 млрд. рублей) у ПАО «ОДК-УМПО», ПАО «ОДК-Кузнецов», ПАО «ОДК-ПМ» АО «ММП им.В.В.Чернышева», ПАО «ОДК-Сатурн», ПАО «Русполимет». Среди предприятий вложения выше 10% от объемов были у ФГУП «ВИАМ», АО «ЕПК-Самара», АО «ЭОКБ «Сигнал», ПАО «НПО «Наука», ОАО «Житковичский моторостроительный завод».

Ключевые достижения и события за 2020 год

Объединенная двигателестроительная корпорация, консолидировавшая основные активы авиадвигателестроительной отрасли России адаптировалась к особым условиям 2020 года и предприняла максимально возможные меры по обеспечению выполнения производственной программы. Производственные процессы были организованы с нахождением на рабочих местах минимально необходимого количества персонала с обеспечением всех ограничительных и профилактических мероприятий. В особых условиях 2020 года ОДК реализованы все задачи по выполнению гособоронзаказа, контрактов ВТС и другим направлениям, сохранена социальная стабильность, обеспечено выполнение всех обязательств перед кредиторами.

В этом году произошел ряд ключевых событий:

- Состоялся первый полет пассажирского самолета МС-21 с двигателями ПД-14;

- Налажен серийный выпуск двигателей НК-32 второй серии;

- Двигатели ТВ7-117СТ-01 впервые подняли в небо Ил-114;

- Двигатели SaM146 для самолета SSJ100 достигли суммарной наработки в 1 млн циклов (1,6 млн часов);

- Первый отечественный дизель-газотурбинный агрегат М55Р успешно прошел квалификационные и приемо-сдаточные испытания и был передан заказчику. Заключены контракты на поставку двигателей для следующих судов этой серии;

- Начались серийные поставки двигателей АЛ-41Ф-1 для самолетов Су-57 Военно-космических сил России;

- Успешно завершены периодические 1000-часовые испытания двигателя РД-33МК, оформлены все документы, необходимые для серийного производства изделия;

- Продолжаются перспективные разработки: защищен технический проект двигателя ПД-8, проведены испытания демонстрационного вентилятора с лопатками из полимерных композиционных материалов на двигателе ПД-14, технологии которого будут использованы в двигателе ПД-35.

Деятельность Объединенной двигателестроительной корпорации на данный момент сосредоточена в следующих ключевых бизнес-направлениях:

1. Двигатели для военной авиации:

- Двигатели для боевой авиации;

- Двигатели для военно-транспортной и стратегической авиации;

2. Вертолетные двигатели;

3. Двигатели для гражданской авиации;

4. Двигатели наземного применения:

- Газотурбинные установки;

- Пэкидж газотурбинных установок;

5. Другие двигатели:

- Ракетные двигатели;

- Короткоресурсные газотурбинные двигатели;

- Морские газотурбинные двигатели.

Направления развития

В настоящее время холдинг успешно реализует действующую стратегию развития компании на период до 2025 года. Однако происходящие изменения в мире и России, связанные с возникшей пандемией коронавируса, а также с меняющимися требованиями рынка, социально-экономическими процессами, требуют внесения изменений в долгосрочные планы компании, в связи с чем в 2021 году планируется разработка стратегии развития холдинга до 2030 года и актуализация планов до 2025 года.

Планируется реализация бизнес-модели, предполагающей повышение операционной эффективности и развитие научно-технологической базы, трансформацию индустриальной модели производства, создание операционного холдинга и централизацию функций, приоритезацию и диверсификацию продуктового ряда, расширение рынков присутствия (за счет постепенного включения в глобальные цепочки поставок гражданской продукции).

Планы холдинга предусматривают повышение приоритетности развития системы послепродажного обслуживания продуктов компании как важнейшего фактора обеспечения конкурентоспособности продукции и удовлетворенности заказчиков.

Ведется работа по интеграции в мировой рынок поставщиков компонентов 2-4 уровня, что будет способствовать формированию диверсификации портфеля заказов, приобретению новых компетенций в области производственных и наукоемких технологий.

Реализуемый масштабный проект трансформации индустриальной модели предполагает создание нового облика производственного комплекса холдинга (поэтапный переход к целевой производственной модели холдинга посредством преобразования предприятий полного цикла в производственный комплекс с упором на построение центров специализации), который позволит максимально эффективно перенаправить инвестиции на освоение новых продуктов в создаваемых центрах специализации, а также поддержание инфраструктуры и работоспособности при выполнении текущей и перспективной производственной программы.

В рамках реализации продуктовых программ в ближайшем будущем предполагаются следующие события:

– Реализация работ в рамках программы разработки двигателя ПД-8 для отечественного самолета SSJ-100. Планируется в ближайшее время разработка конструкторской документации.

– После проведения успешного полета самолета МС-21 с двигателями ПД-14 встают задачи по дальнейшим доработкам и переходу к серийному производству двигателя. В ближайшее время планируется расширение условий эксплуатации двигателя ПД-14 с сертификацией соответствующих изменений типовой конструкции.

– Проведение комплекса работа по программе разработки перспективного двигателя ПД-35 для широкофюзеляжного дальнемагистрального самолета. В рамках программы предполагается разработка конструкторской документации, а также изготовление элементов установок для проведения испытаний узлов двигателя.

– Реализация программы разработки вертолетного двигателя ВК-650В в классе мощности 500-650 л.с., не уступающего по своим основным параметрам и характеристикам разрабатываемым перспективным двигателям-аналогам иностранного производства. В рамках программы планируется изготовление опытных образцов и проведение испытаний.

Об основных работах предприятий – членов АССАД в 2020 году.

ФАУ «ЦИАМ им. П.И. Баранова» (Генеральный директор М.В.Гордин)

Основные результаты деятельности в области создания авиационных двигателей и промышленных ГТУ

Объем выполненных работ вырос на 27.8% и достиг 6725 млн. руб. при сокращении численности на 7.4% и росте средней заработной платы на 13%.

В 2020 г., в год своего 90-летия ФАУ «ЦИАМ им. П.И. Баранова», реализуя функции Государственного научного центра Российской Федерации в области авиадвигателестроения, выполнил совместно с предприятиями АО «ОДК» большой объем работ по научно-техническому обеспечению решения всего спектра актуальных задач отрасли, включая двигатели государственной, гражданской и экспериментальной авиации, в том числе в ФГБУ «СЛО «Россия» и у инозаказчиков.

– по ПД-14 в рамках НИР «Валидация ПД-14» выполнены сертификационные работы на стендах ЦИАМ в целях расширения диапазона эксплуатации двигателя (испытания по проверке отсутствия автоколебаний лопаток вентилятора, испытания в условиях «классического» обледенения, испытания с забросом пластины льда; эквивалентно-циклические испытания в обеспечение увеличения ресурса основных деталей; комплексные испытания в рамках специальной квалификации металлических сплавов; огневые испытаний компонентов двигателя), идет подготовка к испытаниям газогенератора двигателя с забросом вулканического пепла.

– по ПД-35 в рамках СЧ НИОКР «ПД-35-1-Авиадвигатель» были выполнены расчетно-теоретические и экспериментальные работы по формированию НТЗ по разработке критических технологий и конструкции высокоэффективных узлов и деталей, необходимых для создания двигателя-демонстратора технологий ПД-35 на основе перспективных конструкторских решений.

Выполнена доработка стендовой базы для проведения экспериментальных исследований узлов (ДСЕ) двигателя ПД-35 в рамках разработки критических технологий.

Подготовлено заключение «Анализ мероприятий по снижению шума струи ПД-35 на основе экспериментальных данных двигателя прототипа».

– по ПД-8 согласованы ТЗ по маршевой силовой установке, двигателю и его системам, выдано Заключение на Технический проект ТРДД ПД-8.

– по ВК-800СП согласовано ТЗ на разработку двигателя, а также выдано заключение по материалам Технического проекта двигателя ВК-800СП. ЦИАМ принял участие в Межведомственной комиссии по приемке материалов Технического проекта ОКР «Разработка учебно-тренировочного самолета УТС-800».

– по ВК-650В и ВК-1600В в 2020 году с участием сотрудников ЦИАМ проведены по 2 макетные комиссии (Росавиация, АР МАК), с согласованием Сертификационного базиса для ВК-650В. Разработаны программа испытаний и конструкторская документация для проведения испытаний камеры сгорания и компрессора ВК-650В ВК-1600В на стендах ЦИАМ.

– по ВК-2500П проведена экспертиза и согласование технической документации и выпущен комплект заключений по двигателю в обеспечение проведения ГСИ (ГСИ успешно завершены в 2020 году с участием ЦИАМ).

– по ТВ7-117В ведется сопровождение работ по одобрению главного изменения к сертификату типа – обеспечение режима ЧР с мощностью 3750 л.с.

– по ТВ7-117СТ-01 с участием специалистов ЦИАМ проведены работы в обеспечение сертификации двигателя, выпущено заключение о возможности применения двигателя ТВ7-117СТ-01 для проведения ЗЛИ самолета Ил-114-300 (первый вылет самолета Ил-114-300 состоялся в 16 декабря 2020 г.).

– по ВГТД ТА14-114 выдано Заключение к первому испытательному полету и последующим летным испытаниям экспериментального воздушного судна - самолета Ил-114-300.

– по АИ-222-25 специалисты ЦИАМ приняли участие в разработке и согласовании Программы периодических стендовых испытаний двигателя АИ-222-25 222000000ПМ9.1. Ведутся работы по увеличению ресурса.

– по ПС-90А и ПС-90А-76 с участием специалистов ЦИАМ выполнен комплекс экспериментальных и расчётно-аналитических работ по повышению надежности двигателя (включая лётные испытания на самолётах Ил-76МД-90А).

– по Д-18Т выполнен комплекс работ с целью освоения ремонта двигателя для государственной авиации.

– по ВГТД «Сапфир-5» проведение экспертизы и согласование ряда технических документов, включая программы специальных, ресурсных, предварительных, государственных стендовых испытаний и прочих материалов. На стендах ЦИАМ проведены исследования прочности ряда деталей, изготовленных в РФ, в обеспечение пожарной безопасности ведутся огневые испытания изготавливаемых в РФ ДСЕ РГК, а также работы по увеличению межремонтного и назначенного ресурсов ВГТД «Сапфир-5».

– по авиационным поршневым двигателям (АПД): подготовлены заключения на Технические проекты (ТП) по двигателям АПД-80 мощностью 80 л.с. и АПД-200 мощностью 200 л.с., специалисты ЦИАМ приняли участие в Межведомственных комиссиях по защите ТП АПД-80 и АПД-200 и по защите ТП БЛА в части силовой установки (СУ) а также в Макетных комиссиях Росавиации по сертификации двигателей АПД-80 и АПД-200, подготовлено заключение на ТП в части СУ БЛА «Иноходец-РУ» с АПД-140Т.

Разработано и введено в 2020 г. в действие Положение «О необходимых испытаниях и расчетно-экспериментальных работах по авиационному газотурбинному двигателю до начала летных испытаний», определяющее перечень испытаний и расчетно-экспериментальных работ, необходимых для подтверждения готовности авиационного ГТД к первому испытательному полету и последующим летным испытаниям воздушного судна с целью обеспечения безопасности их проведения.

Подготовлено (на основании 172 предложений от 25 организаций отрасли) и согласовано Извещение №1 об изменении ОТУ-2018 «Двигатели авиационные, серийные для воздушных судов. Изготовление, ремонт, приемка и поставка».

Организовано обучение специалистов ЦИАМ по теме: «Функция государственного регулирования безопасности полетов в едином воздушном пространстве» для дальнейшего оформления в качестве экспертов-аудиторов Росавиации.

В 2020 году ЦИАМ подтвердил право осуществлять деятельность по аттестации испытательного оборудования, применяемого при оценке соответствия оборонной продукции. В соответствии с подтвержденными правами ФАУ «ЦИАМ им. П.И. Баранова» имеет возможность проводить аттестацию испытательного оборудования широкой номенклатуры. В 2020 г. специалистами метрологической службы ЦИАМ аттестовано 18 испытательных стендов и установок как на собственной испытательной базе, так и на базах авиадвигателестроительных предприятий, включая АО «ОДК-Авиадвигатель», АО «ОДК-Пермские моторы», ПАО «ОДК-Сатурн» и др.

В 2020 году начаты трехлетние НИР по созданию НТЗ для перспективных авиационных двигателей гражданской авиации в рамках государственных контрактов (ГК) с Минпромторгом России для реализации целей государственной программы (ГП) Российской Федерации «Развитие авиационной промышленности» - всего 11 ГК, включая 3 по 3-й и 8 по 7-й подпрограммам ГП. Основной объем работ посвящен созданию НТЗ для перспективных гибридных и электрических силовых установок (СУ), а также для адаптации новейших автомобильных поршневых двигателей в авиационные модификации. Сохранены также направления исследований перспективных двигателей для магистральных и региональных самолетов ГА, для легких самолетов, вертолетов, гражданских беспилотных ЛА малой авиации, в области развития экспериментальной базы и средств измерений, а также в области международного сотрудничества.

Выполнены НИР по 6 грантам Российского Фонда Фундаментальных Исследований (РФФИ) и 1 гранту Фонда перспективных исследований (ФПИ).

За 2020 год в базы Web of Science и Scopus вошло 73 статьи, в журналы Перечня ВАК – 59 статей, в РИНЦ – 354 статей.

В 2020 г. получено 30 результатов интеллектуальной деятельности: 15 патентов на изобретения, 1 патент на полезную модель, 13 свидетельств на программы для ЭВМ, 1 секрет производства (ноу-хау).

Образовательные направления в ЦИАМ осуществляются Учебным центром ЦИАМ (лицензия №0999 от 06 мая 2014 г., приложения от 19.06.2015 г. (программы аспирантуры) и от 18.12.2018 г. (программы дополнительного профессионального образования). Аспирантура ЦИАМ также имеет свидетельство о государственной аккредитации №3206 от 24.07.2019.

ФГУП "ВИАМ" (Генеральный директор, Академик РАН Каблов Е.Н.)

Объем выполненных работ вырос на 7.6% и достиг 8282.6 млн. руб. при сокращении численности на 3.6 % и росте средней заработной платы на 7.8 %.

В 2020 г. завершена одна из важнейших работ, выполняемых ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ совместно с ОКБ им. М.П. Симонова с ноября 2015 г., - проект Фонда перспективных исследований (шифр «Тантал») по разработке и изготовлению линейки перспективных малоразмерных газотурбинных двигателей (далее - МГТД) в классе тяг 10, 20, 125 и 150 кгс на базе аддитивного производства с использованием специально разработанных отечественных высокожаропрочных и высокопрочных металлопорошковых композиций (МПК) производства ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ, технологий синтеза, термической и баротермической обработок, постобработки и контроля.

Главной особенностью проекта стала совместная работа материаловедов, технологов и конструкторов, обеспечившая ускоренную, выполненную менее чем за три года, оптимизированную разработку изделий с изготовлением опытных образцов современных малоразмерных газотурбинных двигателей, превосходящих зарубежные аналоги.

В проекте разработаны и паспортизированы два новых специальных материала для аддитивного производства: коррозионностойкая сталь BHJI14 с рабочей температурой 550°С, а также жаро- и коррозионностойкий сплав на основе кобальта BJIK1 с рабочей температурой 1100°С.

Применение деталей аддитивного производства ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ, изготовленных из отечественных МПК в рамках проекта ФПИ, позволило в сжатые сроки освоить изготовление сложнейших деталей линейки МГТД-125/150 (7 типов ДСЕ), в том числе: камеры сгорания, фронтового устройства, соплового аппарата турбины, реактивного сопла, корпуса компрессора, корпуса ВНА и спрямляющего аппарата.

Двигатели МГТД-10, 20, 125 и 150 прошли успешные стендовые и ресурсные испытания. Двигатели МГТД-20 и 125 прошли испытания в составе беспилотных летательных аппаратов разработки ОКБ им. М.П. Симонова.

В октябре 2020 г. успешно прошли стендовые испытания сложнопрофильной крупногабаритной (0 480 мм) детали «Завихритель», изготовленной по аддитивным технологиям ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ с отработкой системы зажигания разрабатываемой Г1АО «Силовые машины» новой отечественной энергетической турбины мощностью 170 МВт (ГТЭ-170). Полученный научно-технический задел позволит приступить к изготовлению в 2021 г. первого комплекта (8 шт. детали «Завихритель») системы зажигания головного образца ГТЭ-170.

30 декабря 2020 г. предприятиями АО «ОДК» завершена сборка первого демонстратора нового отечественного турбовального двигателя ВК-650В для вертолета Ка-226Т. Двигатель установлен на испытательный стенд АО «ОДК-Климов». В первом демонстраторе двигателя ВК-650В 12% деталей (в массовом соотношении) изготовлены с применением аддитивных технологий.

Поставленная задача была решена конструкторами АО «ОДК-Климов» в кратчайшие сроки благодаря тесному сотрудничеству со специалистами ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по разработке и изготовлению на базе аддитивного производства основных деталей двигателя ВК-650В (сопловых аппаратов, корпусных деталей турбин, завихрителей камеры сгорания) из отечественных МПК-сплавов на основе никеля и титана производства ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ.

С сентября по ноябрь 2020 г. силами ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ на базе аддитивного производства изготовлено 98 заготовок ответственных деталей третьего уровня шести наименований.

Полученный в сжатые сроки научно-технический задел позволил специалистам АО «ОДК-Климов» и ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ приступить к выполнению работ по разработке аддитивных технологий изготовления деталей турбовального двигателя ВК-1600В для многоцелевого вертолета Ка-62 и его модификаций.

По результатам предстоящих испытаний будет проводиться доводка конструкции двигателя. В 2021-2022 гг. запланировано изготовление опытных образцов для проведения испытаний и получения сертификата типа. Сертифицировать двигатель ВК-650В планируется в 2023 г., серийное производство - в 2024 г.

Всего на созданном ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ аддитивном производстве полного цикла в рамках 43 соглашений о сотрудничестве с предприятиями отрасли в 2020 г.:

- произведено более 37 тонн различных МПК-сплавов на основе железа, никеля, кобальта, алюминия, титана для аддитивного производства;

- изготовлено и поставлено 69 типов ответственных деталей третьего уровня с полным комплектом нормативной документации в количестве более 800 шт. для предприятий государственных корпораций «Ростех», «Росатом», «Роскомос», холдинга «Высокоточные комплексы» и др.;

- разработаны комплект нормативной документации на изготовление и поставку МПК и деталей аддитивного производства, а также трансфер технологий на серийные предприятия отрасли.

Более 300 деталей аддитивного производства (завихрители КС, стабилизаторы пламени, лопатки ВНА и др. ДСЕ) поставляются серийно для двигателей ПД-14, ГТУ-16П/25П, ТВ7-117 и др.

В рамках НИОКР совместно с АО «ОДК-Авиадвигатель» продолжаются разработка технологий, изготовление полуфабрикатов и определение физико-механических свойств конструкционных высокотемпературных металлических, интерметаллидных, композиционных, керамических, функциональных материалов нового поколения для создания ТРДД большой тяги ПД-35.

Так, для основных деталей двигателя ПД-35 разработан ряд жаропрочных никелевых сплавов, превосходящих по свойствам материалы- аналоги: рений-рутениевые сплавы для монокристаллических лопаток турбины и технологии изготовления лопаток из них методом высокоградиентной направленной кристаллизации и селективного лазерного сплавления; деформируемые сплавы нового поколения для лопаток и дисков КВД, дисков ТВ Д. В 2021 г. завершится их паспортизация.

Для лопаток ТНД разрабатываемого ПАО «ОДК-Сатурн» двигателя ПД-8 разработан и паспортизован жаропрочный никелевый сплав ВЖМ200, а также отработана технология его производства. Разработаны технологии производства еще четырех литейных сплавов для ПД-8 (ВЖЛ718, ВЖЛ220, ВЖМ12 и ВЖЛ125), проводится их паспортизация.

Совместно с НИИД АО «ОДК» ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ разработало базовые директивные технологические процессы (ДТП) литья лопаток ГТД с равноосной, направленной и монокристаллической структурами из жаропрочных никелевых сплавов. ДТП введены в действие приказом по АО «ОДК». На их основе будут разработаны и модернизированы технологические процессы в действующих литейных цехах всех моторостроительных предприятий АО «ОДК». ДТП позволят строго регламентировать последовательность изготовления и контроля (по всей цепочке процесса) получения отливок лопаток ГТД, а также централизованно осуществлять закупку оборудования и материалов схожей номенклатуры.

Разработаны составы и технологии получения модельных композиций ВИАМ МК-1, ВИАМ МК-2, ВИАМ МК-4, ВИАМ МК-Л, не уступающих посвойствам импортным аналогам, для изготовления выплавляемых моделей для деталей ГТД. Организован участок изготовления модельных композиций мощностью 60 тонн в год.

Филиал АО «ОДК» «НИИД» (Павлинич С.П.)

Объем выполненных работ вырос на 11.4 % и достиг 297.4 млн. руб. при сокращении численности на 2.8 % и росте средней заработной платы на 12.4 %.

В 2020 году филиал АО «ОДК» «НИИД» являлся ответственным исполнителем следующих работ:

1. СЧ НИОКР «Отработка технологических режимов и параметров изготовления крупногабаритных дисков для ДДТ (ПД-35) из перспективного никелевого сплава с повышенной жаропрочностью»;

2. Комплекс работ по обеспечению производственной технологичности и ремонтопригодности изделия «РФ»;

3. Научно-технологические исследования в обеспечение создания промышленных критических технологий изготовления деталей ГТД из новых материалов с заданными свойствами для производства перспективных ЛА. НИР «Обоснование» (для перспективных двигателей), 3 этап;

4. Отработка технологических параметров сварки секции КПЭ из сплава типа ВЖ175, ВВ751П, 2 этап;

5. Проектирование и изготовление конструктивно-подобных образцов деталей и сборочных единиц камеры сгорания и реактивного сопла ГТД. Проведение испытаний на циклическую жаростойкость с имитацией условий работы охлаждаемых деталей горячего тракта ГТД;

6. Отработка режимов механической обработки и пайки к контактным поверхностям бандажных полок рабочих лопаток турбины ГТД пластин из износостойкого сплава на кобальтовой основе;

7. Поставка комплекса для измерения остаточных напряжений Меркулон «Тензор-3» в ПАО «ОДК-Сатурн»;

8. Подготовка заключения о производственной технологичности агрегата НР-65СТМ;

9. НИР «Разработка технологии и оборудования для электрохимической обработки блисков перспективных ГТД», этап 3;

10. Разработка технологии изготовления и ремонта сложнопрофильных деталей перспективных ГТД, ГТУ методом прямого лазерного выращивания и механической обработки, 1 этап;

11. Совершенствование опытной технологии получения радиально-торцевых контактных уплотнений из пирографита изотропного, 1 этап;

12. Проведение прогнозных исследований научно-технологического развития на период до 2035 и дальнейшую перспективу по направлениям научно-технической деятельности и продуктового ряда АО «ОДК»;

13. Повышение надёжности коллектора с форсунками 99.03.85.120 путём применения инновационной технологии пайки;

14. Разработка и изготовление высокотемпературных уплотнений для ТРДД с улучшенными параметрами для УБС Як-130. («Повышение надёжности, ресурса и параметров двигателя АИ-222-25»);

15. Разработка директивных технологий для литья лопаток авиационных двигателей, 3 этап заключительный;

16. Разработка технологии получения заготовок дисков газотурбинных двигателей с функционально-градиентными свойствами из жаропрочных сплавов, 1 этап;

17. Исследование влияния способов поверхностного упрочнения и контроль уровня остаточных напряжений на деталях ГТД, 1 этап.

АО «ОДК - Авиадвигатель» (Генеральный конструктор А.А.Иноземцев)

Объем выполненных работ вырос на 16.3 % и достиг 15942.1 млн. руб. при росте численности на 1.6 % и росте средней заработной платы на 1.8 %.

По направлению: «Программа создания двигателя ПД-14»

В настоящее время АО «ОДК» выполняет работы по валидации Сертификата Типа двигателя ПД-14 в Европейском Агентстве по безопасности полетов (EASA) и работы по сертификации самолета МС-21 с ДУ ПД-14. Разработан и принят EASA сертификационный базис двигателя ПД-14. Значительная часть работ, проведённых при сертификации двигателя Росавиацией, принята EASA в зачёт.

В рамках работ по проекту ПД-14 в 2019 году выполнены следующие ключевые работы:

- Изготовлены составные части (узлов, систем) для доработки двигателей и испытаний на стендах и установках.

- Доработаны и вновь собраны двигатели опытной партии для испытаний;

- Выполнена подготовка стендов для проведения испытаний узлов и двигателей с целью расширения условий эксплуатации.

- Выполнена программа испытаний по расширению условий эксплуатации двигателя ПД-14.

- Проведены стендовые и летные испытания узлов мотогондол для обеспечения сертификации ЛА;

- Выполнены работы по подготовке документации в обеспечение первого вылета самолета МС-21 с ДУ ПД-14. 15 декабря 2021 состоялся первый вылет самолета МС-21-310 №0012 с ДУ ПД-14;

- выполнены дополнительные сертификационные работы в обеспечение валидации в EASA, в том числе:

- инженерные испытания двигателя по забросу «шквального» града на открытом испытательном стенде

- испытания двигателя по проверке отсутствия автоколебаний РЛ и СА вентилятора в условиях отрицательных температур для расширения сертификата типа

- дополнительные сертификационные испытания двигателя ПД-14 в условиях «классического» обледенения при tH ниже минус 10°С

- дополнительные сертификационные испытания двигателя с обдувом ветром, создаваемым генератором бокового обдува

- выполнены работы по валидации САУ-14 в EASA в соответствии с пунктами сертификационной оценки

- выполнены расчётно-экспериментальные работы в обеспечение предварительной оценки работоспособности двигателя ПД-14 в условиях воздействия ледяных кристаллов

- выполнена подготовка к проведению испытаний по проверке воздействия вулканического пепла на работоспособность двигателя

По направлению: «Программа создания двигателя ПД-35»

АО «ОДК» разработана Дорожная карта Программы «Создание семейства двигателей большой тяги на базе газогенератора двигателя ПД-35». Программа выполняется в течение 10 лет (2017-2026 гг).

В 2020 году проводились работы по созданию научно-технического задела (НТЗ) - освоения 18 критических технологий: создание новых материалов, покрытий и технологий.

На 2021 год запланировано изготовление и испытания газогенератора- демонстратора технологий.

По направлению: «Программа двигателей ПС-90А»

В 2020 году в 20 эксплуатирующих организациях находилось 77 самолётов с двигателями ПС-90А.

В 2020 году были проведены сертификационные испытания двигателей семейства ПС-90А по измерению эмиссии нелетучих твердых частиц. Подтверждено соответствие двигателей вновь введенным международным требованиям ИКАО по эмиссии нелетучих твердых частиц. Получено одобрение

ФАВТ Росавиации главного изменения по эмиссии твёрдых частиц двигателя ПС- 90А и его моделей, а также двигателя ПС-90А2.

По направлению «Газотурбинные энергетические установки и газотурбинные электростанции»

В 2020 году продолжались работы по разработке технической документации, модификаций изделий, усовершенствованию сервисного обслуживания находящихся в эксплуатации изделий и повышению надежности эксплуатируемых ГТУ и ГТЭС, изготовлению и поставке новых энергетических агрегатов:

1. Заключен договор с ООО «Арктик СПГ 2» (ПАО «НОВАТЭК») на поставку оборудования и выполнение шеф-монтажных и пуско-наладочных работ, размещены заказы на изготовление и начато изготовление оборудования 4-х комплектов энергоагрегатов ЭГЭС-12СА с утилизационными теплообменниками, АСУ Р и дополнительным оборудованием.

2. Заключен договор с ООО «НОВАТЭК-Таркосаленефтегаз», размещены заказы на изготовление и начато изготовление оборудования 5-и энергоагрегатов «Урал-6000» с утилизационными теплообменниками и АСУ ТП ЭСН, в рамках проекта по строительству ЭСН на Харбейском месторождении.

3. Заключен договор с ООО «ЛУКОЙЛ-Западная Сибирь» на выполнение работ по техническому перевооружению 6-ти энергоагрегатов ЭГЭС-12С, установленных на Ватьеганской ГТЭС-72 в связи с выработкой назначенного ресурса 100 тыс. часов.

4. Введены в эксплуатацию 4-х энергоагрегата «Урал-4000» на ГТЭС «Чашкино» ООО «ЛУКОЙЛ-Пермь». В качестве топлива для энергоагрегатов «Урал-4000» на ГТЭС «Чашкино» будет использоваться нефтяной попутный газ с повышенным содержанием сероводорода.

5. Выполнена поставка 3-х комплектов оборудования ГТП-16ПА, в рамках работ по реконструкции ГПА компрессорной станции Локосовского ГПЗ (г.Лангепас), по договору с ООО «ЛУКОЙЛ-Западная Сибирь».

6. Завершаются работы по вводу в эксплуатацию 5-и энергоагрегатов «Урал- 6000» с утилизационными теплообменниками, КРУ и АСУ СРМ на Северо-Русском месторождении ООО «НОВАТЭК-Таркосаленефтегаз».

7. Расширяется объем работ по программе жизненного цикла ГТЭС. Заключен договор на сервисное обслуживание по программе жизненного цикла 4-х энергоагрегатов «Урал-4000» на ГТЭС «Чашкино» ООО «ЛУКОЙЛ-Пермь».

По направлению «Газотурбинных двигателей для ГПА и объектов их применения»

Продолжены работы по газотурбинным двигателям с малоэмиссионной камерой сгорания (МЭКС). В 2020 году двигатель ПС-90ГП-2М с МЭКС установлен на компрессорной станции «Чайковская» ООО «Газпром трансгаз Чайковский» для проведения длительных испытаний.

ПАО «ОДК-Уфимское МПО» (Управляющий директор Е.А.Семивеличенко)

Объем выполненных работ вырос на 21.6 % и впервые среди предприятий авиационного двигателестроения России превысил 100 млрд. руб. при росте численности на 2.2 % и росте средней заработной платы на 2.5 %.

В 2020 году продолжилась работа по разработке и освоению производства новых изделий.

Удельный вес отгруженной инновационной продукции в общем объеме отгруженной продукции за 2020 год составил 30,4%.

Общий объем инвестиций в основной капитал в 2020 году составил 3 763,6 млн.руб., из которых 2 855,1 млн.руб. направлены на приобретение нового оборудования и хозяйственного инвентаря.

Инвестиции, вложенные в развитие и перевооружение производства, направлены на проектные, общестроительные и ремонтные работы, совершенствование производственно-технологического потенциала, приобретение и модернизацию оборудования и испытательной базы.

Приоритетные направления деятельности объединения:

1. Формирование эффективной системы разработки и НИОКР.

2. Развитие продуктового портфеля:

– освоение производства перспективных авиационных двигателей;

– развитие внутренней и международной кооперации, выход на новые рынки;

– организация и развитие лицензионного производства;

– реструктуризация продуктовых программ и диверсификация.

3. Формирование эффективной системы послепродажного обслуживания.

4. Формирование эффективной системы производства:

– реализация стратегии техперевооружения;

– организация профильных центров технологической компетенции;

– освоение ключевых технологий современного авиадвигателестроения.

В рамках работы в области социальной политики, проводимой объединением, на сегодняшний день активно реализуются следующие социально-бытовые программы:

– «горячее питание для работников»;

– «подарок» – предоставление путевок в санаторий-профилакторий, физкультурно-оздоровительный комплекс;

– «помощь ветеранам»;

– «забота о детях» – на предприятии действует Центр детского творчества;

– «образование» – проводится целевая подготовка специалистов для объединения в Уфимском государственном авиационном техническом университете, Уфимском государственном нефтяном техническом университете, Уфимском авиационном техникуме, Уфимском машиностроительном колледже и Уфимском топливно-энергетическом колледже;

– «жилищная программа», в рамках которой работники объединения могут получить корпоративную поддержку на приобретение жилья.

ПАО «ОДК–Сатурн» (Заместитель генерального директора - управляющий директор В.А.Поляков)

Объем выполненных работ вырос на 0.9 % и достиг 46989 млн. руб. при сокращении численности на 1.8 % и росте средней заработной платы на 9.7 %.

В 2020 году ПАО «ОДК–Сатурн» подтвердило соответствие производственной организации требованиям Федеральных авиационных правил «Сертификация авиационной техники, организаций разработчиков и изготовителей. Часть 21». В результате проведенного 20–24 января 2020 года аудита ПАО «ОДК–Сатурн» подтвердило соответствие производственной организации требованиям новой редакции Федеральных авиационных правил, ФАП-21, вступившей в силу в декабре 2019 года. Полученный в июле 2020г. сертификат распространяется на производство гражданских авиационных двигателей Д-30КУ/КП/КУ-154 и SaM146; также впервые действие сертификата расширено на изготовление компонентов двигателя ПД-14. В соответствии с нормативными документами, сертификации с определенной периодичностью (раз в два года) подлежит производство гражданской продукции ПАО «ОДК–Сатурн»: двигателей Д-30КУ/КП/КУ-154 и SaM146, много лет выпускаемых предприятием. Другим важным итогом сертификационной кампании стало расширение перечня разрешенных работ. Речь идет о сертификации производства компонентов второго класса для авиационного маршевого двигателя ПД-14. ПАО «ОДК–Сатурн» в рамках производственной кооперации предприятий ОДК является поставщиком компрессора низкого давления (КНД) для двигателя ПД-14. Одним из новшеств, связанных с реализацией требований новых Федеральных авиационных правил ФАП-21, стало создание на предприятии системы безопасности полетов, основными элементами которой являются разработка политики компании и целей в области безопасности полетов, управление рисками при изготовлении деталей, узлов и двигателя в целом, популяризация всех аспектов обеспечения безопасности полетов.

21.05.2020 ПАО «ОДК-Сатурн» получило аккредитацию NADCAP по специальному процессу «Флуоресцентный проникающий контроль». Аккредитация подтвердила, что уровень и компетенции ПАО «ОДК-Сатурн» соответствуют требованиям международных стандартов и позволяют участвовать в цепочке поставок для лидирующих программ авиационных двигателей на глобальном рынке.

Аудит по программе NADCAP является наиболее жесткой проверкой специального процесса, так как в ходе аудита специалисты аккредитуемой организации должны выполнить полный технологический процесс изготовления трех деталей в соответствии с требованиями заказчика изделия в присутствии независимого аудитора.

В марте 2020 года заключен первый контракт ООН на использование самолетов SSJ100 для предоставления услуг миротворческим миссиям ООН.

25 декабря 2020 года состоялось торжественное открытие Центра оценки квалификаций персонала на базе Учебного центра ПАО «ОДК-Сатурн». В мероприятии, в формате видеоконференцсвязи, приняли участие представители АО «ОДК», ПАО «ОДК-Сатурн», АО «ОДК-Климов», Ярославского регионального отделения Союза машиностроителей России. Созданный Центр оценки квалификаций (ЦОК) аттестован Советом по профессиональным квалификациям в машиностроении на соответствие критериям, установленным Национальным советом при президенте РФ. Цель новой структуры – обеспечить независимую, прозрачную и объективную оценку профессиональных квалификаций специалистов машиностроительной отрасли на соответствие требованиям профессиональных стандартов, помочь кадровым службам сделать выбор лучших специалистов среди соискателей и выстроить карьерные маршруты для работников в соответствии с уровнем их знаний и умений.

В 2020 году состоялось ключевое событие в рамках программы двигателя АЛ-55И, разработки ПАО «ОДК-Сатурн», предназначенного для учебно-тренировочного самолета инозаказчика: ресурс двигателя АЛ-55И увеличен до 1200 часов. Двигатели АЛ-55И проходят летно-конструкторские испытания в составе модернизированного планера, готовящегося к заключительной стадии сертификации самолета.

В ПАО «ОДК–Сатурн» при участии Рыбинского государственного авиационного технического университета (РГАТУ) имени П. А. Соловьева открылась уникальная Лаборатория цифровых технологий. Торжественное подписание соглашения между ПАО «ОДК–Сатурн» и РГАТУ имени П.А. Соловьева по организации проекта «Лаборатория цифровых технологий» состоялось 10 августа 2020 года.

Проект «Лаборатория цифровых технологий» реализуется в рамках «Трансформации индустриальной модели ОДК» и направлен на развитие индивидуальных и групповых компетенций в области цифровизации у студентов старших курсов базового университета предприятия – РГАТУ имени П.А. Соловьева и сотрудников ПАО «ОДК–Сатурн» через реализацию совместных проектов и инициатив. Основными задачами Лаборатории являются: формирование компетенций, востребованных в ПАО «ОДК–Сатурн» и АО «ОДК», создание привлекательной рабочей среды для перспективной молодежи, а также выявление современных цифровых решений с максимальным экономическим эффектом.

В 2020 году ПАО «ОДК–Сатурн» стало победителем Второго Всероссийского конкурса «Лучшие HR-практики в ОПК–2020», организованного Академией Ростеха, в номинации «Работа с молодежью: профориентация, адаптация, вовлечение, развитие, удержание» с проектом «Совершенствование системы наставничества в ПАО «ОДК–Сатурн».

В 2020г. ПАО «ОДК–Сатурн» завершило работы по исследованию стойкости к морской коррозии синтезированных материалов из металлопорошковых композиций собственной разработки и их пригодности к использованию в изделиях морского назначения. Результаты данной работы послужили базисом для внесения рассматриваемых материалов в профильный отраслевой перечень, являющийся регламентирующим документом при выборе материалов для конструирования деталей и сборочных единиц газотурбинных двигателей морской тематики. В декабре 2020 года межведомственная комиссия при ФГУП НИЦ «Курчатовский институт» – ЦНИИ КМ «Прометей» приняла положительное решение о пригодности к использованию синтезированных материалов из кобальтового сплава марки КХ28М6 и стали марки Х15Н5Д4Б, разработанных ПАО «ОДК–Сатурн», в морских газотурбинных двигателях и судостроительной отрасли в целом и внесению в профильный отраслевой перечень. Материалы из кобальтового сплава марки КХ28М6 и стали марки Х15Н5Д4Б, разработанные ПАО «ОДК–Сатурн», стали первыми российскими синтезируемыми материалами, вошедшими в ограничительные перечни материалов как для морского, так и авиадвигателестроения.

ПАО «ОДК-Кузнецов» (Исполнительный директор А.А. Соболев)

Главным достижением ПАО «ОДК-Кузнецов» в 2020 году является производство и поставка газотурбинных двигателей НК-32 серии 02, что обеспечило предприятию возврат статуса серийного производителя высокотехнологичных авиационных двигателей. В ноябре 2020 года состоялся первый полет ТУ-160М с новыми серийными двигателями НК-32 серии 02. Это событие вошло в список наиболее значимых мировых достижений в области двигателестроения за 2020 год, составленный ведущим профильным журналом Aviation Week & Space Technology. Проект по возобновлению выпуска новых двигателей для ТУ-160М, это важное событие для коллектива предприятия, который потребовал масштабной модернизации и технического перевооружения производства. Завод, поставляющий такую технику, имеет перспективы на многие десятки лет, что является для сотрудников не только гарантией стабильности, но дает им возможность развиваться, участвуя в перспективных проектах.

Предприятие развивает проекты с использованием цифровых двойников. Авторский проект «Цифровое моделирование сборки изделия» инженера ОКБ ПАО «ОДК-Кузнецов» Ивана Курчаткина вошел в тройку лучших на форуме Агентства стратегических инициатив «Сильные идеи для нового времени». Экономическая эффективность проекта достигается за счет снижения издержек, связанных со снятием изделий с испытаний и их повторной сборкой-разборкой – цифровой двойник позволяет отработать многие шаги виртуально.

На предприятии открылся новый корпус гальванического производства. В его создание инвестировано 2,9 млрд. рублей, общая площадь комплекса превышает 11 тыс. квадратных метров. Пропускная способность нового производства составляет более 3 млн. деталей в год или 350 тыс. м2 наносимых покрытий. Новые гальванические линии позволят наносить покрытия на детали газотурбинных и ракетных двигателей в автоматическом режиме при минимальном вредном воздействии на здоровье работников и окружающую среду.

АО «ММП имени В.В. Чернышева» (Управляющий директор Хакимов А.А.)

Основной работой предприятия в научно-техническом направлении стала: «Создание мобильного комплекса широкополосного виброконтроля». Основная задача, стоящая в рамках проекта, создание комплекса вибродиагностики для оценки качества изготовления и предиктивной аналитики в эксплуатации ГТД. В настоящий момент созданы макет МКВД и ПМО, ведутся испытательные работы на АО «ММП имени В.В. Чернышева», а также инициированы работы с АО «РСК «МиГ» по отработке макета на самолете. Плановый срок завершения проекта декабрь 2021г.

Социальные показатели по работе предприятия в 2020 году:

1. Заключен коллективный договор с АО «ОДК» на 2021-2022 годы в целях регулирования социально-трудовых отношений.

2. В связи с неблагополучной эпидемиологической обстановкой был заключен договор на оказание медицинских услуг по выявлению РНК коронавируса SARS-Cov-2, иммуноферментному анализу на антитела IgG и IgM к коронавирусу SARS-Cov-2 и иных услуг на наличие коронавирусной инфекции. Периодические тестирования сотрудников позволяют контролировать эпидемиологическое состояние внутри предприятия.

3. В целях обеспечения работников предприятия медицинским обслуживанием заключен договор на оказание услуг по годовому медицинскому обслуживанию.

АО 218 АРЗ (Управляющий директор Д.Ю.Виноградов)

В рамках технического перевооружения предприятия проведено обновление оборудования, в том числе приобретено:

- 16 ед. специального технологического оборудования;

- 2 ед. металлообрабатывающего оборудования;

- 5 ед. энергетического оборудования;

- 26 ед. приборов для неразрушающего контроля и средств измерения.

Продолжена работа по техперевооружению участка термической обработки (поставлены и введены в эксплуатацию камерные печи в количестве трех единиц, заключен договор на поставку вакуумной печи);

С целью обеспечения технологического процесса нанесения термозащитного покрытия ВСДП-11 введены в эксплуатацию установка ионно-плазменного напыления АПН-250М и ультразвуковая ванна УЗВ-1НП (для промывки в растворе тринатрийфосфата);

Произведена замена оборудования участка ремонта компрессоров с целью обеспечения процесса упрочнения лопаток; проведено обновление оборудования для гальваники и испытания электроагрегатов филиала АО «218 АРЗ» «712 АРЗ»; приобретена установка для электроискрового легирования обеспечивающая нанесение покрытия Т15К6; начата модернизация стенда испытаний АЛ-31Ф.

С целью формирования новой энергоэффективной инженерной инфраструктуры выполнены работы по реконструкции внутриплощадочных сетей электроснабжения 3 производственной площадки для обеспечения возможности подключения приобретаемого высокотехнологичного энергоемкого оборудования;

Обновлено оборудование компрессорной станции винтовым компрессором и рефрижераторным осушителем для функционирования системы подачи сжатого воздуха.

По предписаниям контролирующих органов и с целью обеспечения промышленной безопасности и требований охраны труда начаты работы по техническому перевооружению склада ГСМ; завершена организация локальных очистных сооружений производственных стоков участка промывки цеха №3; проведены инженерные изыскания с целью разработки проектной и рабочей документации по реконструкции здания незавершенного строительства под гальванический участок с очистными сооружениями; организованы крытые площадки под раздельный сбор мусора; проведена реконструкция приточной системы вентиляции на участке разборки топливных агрегатов цеха №4 и вытяжной системы на участке зачистки ДСЕ участка разборки цеха №3; модернизирована система аспирации пескоструйного участка цеха №8; заменены грузовые лифты в цехе №2 и цехе №4 вследствие критического износа.

В рамках обеспечения пожарной безопасности предприятия произведен монтаж систем автоматической пожарной сигнализации и систем оповещения и управления эвакуацией в цехах №4, №3, на складе запасных частей, в корпусах Б, В, Е, танковом ангаре, заключен договор на оборудование помещений здания инв. №252 автоматической установкой пожаротушения.

С целью обеспечения безопасности предприятия утверждено техническое задание и частично разработана проектно-сметная документация для модернизации инженерно-технических средств охраны и создания интегрированной системы безопасности производственной площадки №3; произведен монтаж оборудования на территории филиалов АО «218 АРЗ».

АО «218 АРЗ» филиал «712 АРЗ» (Директор филиала Околелов И.Л.)

Объем выполненных работ вырос на 34.6% .

Технологическое направление

Работниками отдела главного технолога совместно с ООО НТЦ «Приводная техника» разработан и реализован проект модернизации стенда С 2082-75 по обкатке торцевых графитовых уплотнений опор авиадвигателя АЛ-21Ф-3.

На участке дефектации лопаток цеха ремонта двигателей освоен и внедрен технологический процесс ультразвукового контроля лопаток «0» ступени ротора компрессора с применением универсального дефектоскопа УСД-60 взамен устаревшего ДУК-66ПМ. 28

АО "Высокие технологии" (Генеральный директор Д.С.Шишкин)

1. Основные строительно-ремонтные работы, выполненные в 2020 году:

- Ремонт склада готовой продукции;

- Ремонт участка сборки;

- Ремонт участка БТК;

- Устройство вентилируемых фасадов производственного корпуса;

- Деактивация очистных сооружений.

2. Номенклатура, освоенная в 2020 году:

- 4273 Насос электроприводной с торцевым уплотнением;

- ДСЕ 4063, 4064, 4117;

- ДСЕ ОАО ОмПО "Радиозавод им. А.С. Попова" (РЕЛЕРО);

- ДСЕ ЗКМ-100.

3. В течение 2020 года было приобретено и введено в эксплуатацию оборудование, необходимое для обеспечения технологических процессов:

- Внутришлифовальный станок STUDER S131;

- Магнитопорошковый дефектоскоп CRAFTEST RUWE 600;

- Гидравлические ножницы НГ4Г;

- Камерная печь - ПКМ 6.12.5/15,5;

- Шахтная печь - СШЦМ6.6/10.

ПАО "НПО "Наука"(Генеральный директор Е.В.Меркулов)

На фоне негативных последствий пандемии Обществу удалось выполнить все обязательства перед заказчиками и кредиторами Общества, сохранить штат квалифицированных сотрудников, в отчетном периоде проведены работы по модернизации ИТ-инфраструктуры в рамках проекта NPS, в рамках договорных сроков ведутся работы по ключевым проектам НИОКР.

В 2020 году в филиале НПО «Наука» во Владимирской области завершено строительство нового производственно-испытательного комплекса общей площадью 17 тыс. м². В построенных корпусах запущено в работу новое оборудование. С московской площадки во Владимирскую область успешно переведена большая часть производственных процессов. Все работы, включая строительство нового комплекса, производились без остановки производства и были выполнены в установленные сроки.

АО "УНПП "Молния" (Генеральный директор Б.С.Дорфман)

За счет напряженной и планомерной работы всего коллектива предприятия в 2020 году объем выручки и объем производства достигнут на уровне 2019 года. Договорные обязательства с заказчиками продукции выполнялись без срывов сроков и с требуемым качеством

С 2017 года на предприятии запущен пилотный проект системы «бережливого производства.

В 2020 году были проведены сертификационные аудиты АО УНПП «Молния»:

– комиссией Федерального АНО «Институт испытаний и сертификации вооружения и военной техники» проведен инспекционный аудит на соответствие СМК требованиям ГОСТ РВ 0015-002-2012 в дистанционном формате. Подтверждено действие сертификата №СДС ВС 01.927-2019 от 29.11.2019;

- АО «РТ-Техприемка» и Quality Austria проведен надзорный аудит СМК на соответствие требованиям стандартов EN 9100:2018, ISO 9001:2015. Подтверждено действие сертификата №00048/0 от 26.09.2018.

В 2020 г. на приобретение современного оборудования и программного обеспечения направлены средства в размере ≈20,0 млн. руб. (по оплате). Введено в эксплуатацию 15 единиц нового оборудования, в том числе металлообрабатывающее оборудование, камера тепла-холода для испытательной лаборатории, различное контрольно-измерительное оборудование и другое.

Техническое перевооружение предприятия и инновационное развитие осуществляется в соответствии с инвестиционной программой холдинга АО «Технодинамика». На ближайшие три года на предприятии планируется комплексная модернизация производственно-испытательной базы, в том числе:

– дальнейшее оснащение участка ЧПУ путем приобретения токарного и фрезерного станков с ЧПУ;

– замена устаревших токарных станков на новые на участках механической обработки;

– замена устаревшего оборудования инструментального цеха;

– приобретение оборудования для поверхностного монтажа.

В рамках программы инновационного развития производились инициативные НИОКР, том числе работы по переводу агрегатов электронной автоматики на отечественную элементную базу.

В рамках проектов по диверсификации производства в 2020 году продолжались работы по освоению серийного производства в рамках нового направления – преобразовательная техника для систем электроснабжения летательных аппаратов. Также продолжались работы по освоению новых изделий для ИЛ-112В, МС-21. Проводился комплекс работ по разработке компонентов самолетных систем для ближне-среднемагистральных узкофюзеляжных пассажирских самолетов, в том числе для SSJ-100, МС-21 и др., таких как:

– система пожарной защиты;

– система автоматического регулирования давления в гермоотсеке;

– система кондиционирования воздуха;

– система контроля вибрации двигателя.

В 2020 году велись работы по разработке систем зажигания для газовой турбины высокой мощности ГТЭ-170, разрабатываемой ПАО «Силовые машины».

АО «УАП «Гидравлика» (Генеральный директор В.А.Новиков)

В рамках опытно-конструкторских работ по разработке комплектующих авиационной техники успешно проведены работы по разработке РКД, изготовлению опытных образцов, проведению испытаний опытных образцов для самолетов МС-21, Бе-200 ЧС, Ту-204/ Ту-214, Ка-226. Данные работы проводятся в рамках государственной программы «Развитие авиационной промышленности на 2013-2025 г.г.» с целью импортозамещения зарубежных комплектующих.

Активно ведутся опытно-конструкторские работы по разработке фильтров и рукавов для перспективного авиационного комплекса дальней авиации (изделие «80», заказчик – ПАО «Туполев»), фильтры для двигателя ПД-14 (заказчик – АО «Авиадвигатель»), фильтры для изделия «РФ» (заказчик – ПАО «Кузнецов») и пр.

В 2020 году инициирована совместная работа по НИОКР с МИЦ «Композиты России» МГТУ им. Н.Э. Баумана» по созданию конструкции гибких сверхлегких трубопроводов с силовым каркасом из материалов, альтернативных металлическим сплавам.

Также в 2020 году на АО «УАП «Гидравлика» проводились работы по освоению производства комплекта основных запасных частей для ремонта авиационного двигателя АИ9В (АИ9), прорабатывался вопрос проведения испытаний. Работы осуществляются за собственные средства АО «УАП «Гидравлика».

В 2020 году практически завершен проект «Техническое перевооружение производственного комплекса по изготовлению вспомогательных газотурбинных двигателей (ВГТД) и других комплектующих изделий», реализуемый предприятием совместно с Фондом Развития промышленности с 2018 года. В настоящее время бюджет проекта освоен на 99%. В рамках проекта проведены замена и капитальный ремонт основного оборудования для испытаний вспомогательных газотурбинных двигателей и обработки материалов, строительно-монтажные работы по реконструкции участка размещения нового оборудования, модернизация энергетического хозяйства.

АО «Омское машиностроительное конструкторское бюро» (Генеральный директор Л.Г.Штеренберг)

Объем выполненных работ вырос на 70.9 %.

Проведение квалификационных работ по насосу 4266 для двигателя ПД-14 («ОДК- Авиадвигатель »).

Проведение предварительных испытаний шестеренного насоса 4274 для изделия «70» (АО ТМКБ «Союз»).

Проведение оценочных испытаний шестеренного качающего узла КУ-73Б для электроприводного насоса-дозатора НД-73 (АО «Электроприбор»), изделия «73Б» (АО «Омское моторостроительное КБ»).

Проведение предварительных испытаний агрегата дозирования топлива (АДТ) - 4262; исполнительного механизма регулятора частоты вращения ТНА (ИМРЧВ) - 4263; агрегатов управления двухпозиционным соплом (АУДС) - 4264 и 4264В для изделия «70» (АО ТМКБ «Союз»),

Проведение предварительных испытаний агрегата дозирования топлива (АДТ) - 4282; исполнительных механизмов регулятора частоты вращения (ИМРЧВ) ТЭА и ТНА - 4283 и 4284 для изделия «71» (АО ТМКБ «Союз»).

Выполнение ОКР по разработке агрегатов ГМЧ системы топливопитания и автоматического управление двигателя ВК-650В (АО «ОДК-Климов»).

Проведение работ по повышению надёжности агрегатов пневмосистемы двигателя ПД-14. Изготовление опытных образцов циклонного фильтра, проведение предварительных испытаний (АО «ОДК-Авиадвигатель»).

Разработка технического проекта на агрегаты управления механизацией компрессоров и перепусков воздуха двигателя-демонстратора технологий ПД-35. (АО «ОДК- СТАР», АО «ОДК-Авиадвигатель»).

Для проведения специальных испытаний (ПОНр) агрегатов изделий «70», «71» построен высокотемпературный стенд со следующими характеристиками:

- частота вращения вала привода от 100 до 32000 об/мин с точностью поддержания оборотов ±20 об/мин;

- расход топлива от 300 до 15000 кг/ч с относительной погрешностью ±0,1% в диапазоне измерения кориолисовых расходомеров;

- давление топлива на входе в агрегат от (75-3) кг/см2 до (200 + 10) кг/см2 с относительной погрешностью измерения ±0,5%;

- температура топлива на входе в агрегаты до +265оС.

Для обеспечения указанных характеристик на стенд смонтированы:

- привод мощностью 200кВт, в котором реализован контур поддержания давления входа в агрегат до 80 кг/см2 за счет изменения частоты вращения вала;

- модульный преобразователь (3x170 кВт) для управления 3-х секционным проточным нагревателем топлива.

- 2 высокотемпературных измерителя расхода топлива RCUS38S и RCUS34S;

- датчики давления топлива «Сапфир» и АИР-20.

С помощью цифровых пультов управления стендом и агрегатами обеспечена запись процесса испытания (до 40 параметров) с последующим анализом и обработкой снятых характеристик.

Для проведения низкотемпературных испытаний (до -бОоС) агрегатов изделий «70» и «71» доработан стенд 2ЭИС, что позволило поддерживать температуру окружающей среды и топлива на входе в агрегат в диапазоне -60±5оС. Доработан привод стенда, в котором реализован контур поддержания давления на входе в агрегат до 80 кг/см2 за счет изменения оборотов привода.

Введен в эксплуатацию новый привод ст.43, что позволило повысить точность регулирования оборотов существующего электродвигателя постоянного тока (25 кВт, 220В, 132А) за счет микропроцессорной обработки обратной связи от цифрового датчика, взамен исключенного тахогенератора, и перевода регулирования оборотов на систему векторного регулирования.

Разработаны, изготовлены и введены в эксплуатацию на испытательных стендах 5 цифровых пультов, что за счет цифрового контроля и обработки снятых характеристик позволит уменьшить субъективную оценку результата испытаний оператором, а также улучшит процесс проведения испытаний за счет устранения случайных сбоев и раскачивания характеристик агрегатов от внешних помех.

АО СП «Завод «ТОПАЗ» (Генеральный директор Линник И.К.)

Во исполнение утвержденной «Стратегии развития С.П. «ТОПАЗ» А.О. в области электрофизических методов обработки материалов» - далее «Стратегия» на предприятии созданы лаборатории по электрофизическим и электрохимическим методам обработки различных материалов:

ЭХО (ЕСМ) электрохимическая обработка (англ. electro-chemical machining);

ЭИЛ (MSD) электроискровое легирование (англ. micro spark deposition);

ЭЭО (EDM) электроэрозионная обработка (англ. electrical discharge machining);

ЭПП (PEP) электролитно-плазменное полирование (англ. plasma electrolytic polishing);

Разработки С.П. «ТОПАЗ» А.О. защищены патентами Российской Федерации и Республики Молдова, причем все они внедрены в реально действующем оборудовании.

Спроектированное и поставленное С.П. «ТОПАЗ» А.О. оборудование ЭХО, ЭИЛ, ЭПП, ЭЭО с соответствующими технологиями функционирует на ПК «Салют» АО «ОДК» и его филиалах, а также на АО «ВНИИНМ» им. Академика А.А. Бочвара, ГК «РОСАТОМ», на филиале «РТО» «Газэнергосервис».

За 2020 год сотрудниками С.П. «ТОПАЗ» А.О. в рамках создания научно-технического задела (НТЗ), согласно утвержденной руководством Стратегии, выполнены работы:

Технология и оборудование для ЭХО блисков перспективных ГТД на базе собственной разработки - силового модуля генератора технологического тока, обеспечивающего выработку регулируемого

.напряжения заданной формы (постоянного и импульсного) от 10 до 50 В с амплитудой тока до 6 000 А.

Технология и оборудование для ЭЭО - на основе применения современного высокопроизводительного генератора импульсного тока, позволяющего в процессе ЭЭО обеспечить оптимизацию режима ЭЭО за счет селекции эффективных импульсов и отключения холостых импульсов, импульсов КЗ и дуги.

Технологии управляемого процесса ЭПП для деталей ГТД, в т.ч. изготовленных методами аддитивных технологий, а также технологии МДО для титановых лопаток.

За 2020 год в рамках создания НТЗ по направлению приборостроения выполнена работа в области цифровизации:

2.2.4 Разработан технический проект устройства беспроводной передачи (технология WiFi) информации с регулятора двигателя на технологические компьютеры автоматизированного рабочего места технического обслуживания двигателя.

ПАО «АГРЕГАТ» (Генеральный директор Ю.С.Елисеев)

Объем выполненных работ вырос на 22.6%.

На предприятии продолжается линия на реконструкцию и глубокую технологическую модернизацию.

В 2020 году проведено техническое перевооружение главной электроподстанции предприятия, проведена реконструкция бюро обслуживания станков с ПУ и реконструкция сетей отопления с утилизацией тепла от электроцентра ПАО «Агрегат».

ООО «СЭПО-ЗЭМ» (Директор Е.П.Резник)

На предприятии ООО «СЭПО-ЗЭМ» были выполнены следующие мероприятия, направленные на техническое перевооружение, внедрение современного оборудования и передовых технологий: приобретены и внедрены в производство две единицы автоматов продольного точения XP-32S и XP-26S;

машина правильная сквозного типа СК-100; преобразователь частоты «Петра»; редуктор типа RUB в комплекте с муфтой; анализатор рентгенофлуаресцентный; ультразвуковая мойка УЗМ-12; электропечь низкотемпературная SNOL 58/350; настольно-сверлильный станок Speedy Drill.

Основные работы в научно-техническом направлении за 2020 год:

Совместно с «ОКБ им. А.Люльки» - филиалом ПАО «ОДК-УМПО» проводились работы по разработке комплексного регулятора КРД-96 сер.01 на отечественной электронной базе для двигателей 117С и 96ФП сер.01 объектов СУ-35С и СУ-30СМ, соответственно.

В рамках ОКР «Создание модуля топливного насоса с датчиком уровня топлива и встроенным подогревателем для системы питания топливом двигателя изделия 7829».

В рамках СЧ ОКР Самолет-М проводились следующие работы:

- Участие в обеспечении функционирования изделия 64Ц6М при проведении натурных испытаний изделий 53Т6М на комплексе 5Ж60П.

- Проведение предварительных испытаний изделия 64Ц6М.

- Участие в предварительных испытаниях стартовой позиции 5Ж21М.

Проводились межведомственные испытания изделия ДСТ -117-30 для агрегата СТВГ-117 в составе объекта СУ-52.

Проводилась поставка опытных образцов КРД-117 для укомплектования ВСУ-117 для обеспечения сборки самолетов СУ-57, начаты предварительные испытания опытных образцов КРД-117.

Проводились работы по разработке и изготовлению агрегатов БСС-117-1 для двигателей самолета СУ-57 и БПЛА «Охотник».

СПб ОАО "Красный Октябрь" (Генеральный директор Фомичев А.Н.)

В 2020 году Общество, несмотря на проблемы, связанные с пандемией сохранило устойчивое финансовое состояние, что обеспечило возможность за счет собственных средств продолжить работы по развитию предприятия, его техническому перевооружению и решению социальных вопросов. Осуществлялись работы по оптимизации производственных площадей и имущественного комплекса, проводилось обновление станочного парка с одновременным сокращением общего числа станков. Обществом выполнены все обязательства перед государством, партнерами по бизнес, в том числе по гособоронзаказу и экспортным поставкам.

ОАО «Житковичский моторостроительный завод» (Директор В.В.Жуйков)

Объем выполненных работ вырос на 13.5%.

Специалистами ОАО «ЖМЗ» в рамках выполнения «Программы производства шестерённых насосов в соответствии с мировыми стандартами» проведена подготовка по производству новых модификаций насосов шестеренных, образцы которых изготовлены и испытаны в 2018году: НШ 10 ЖМ-3 типа UNIVERSAL, НШ 32МЖ-3 типа MASTER, НШ 32МЖ-4 (шестеренного насоса с рабочим давлением 20МПа) для применения в отечественной и зарубежной промышленной и сельскохозяйственной технике.

В 2020 году освоили серийный выпуск водяных насосов для дизельных двигателей.

Житковичский моторостроительный завод завершил освоение насосов шестеренных объёмного гидропривода серии HP: НР6, НР10, НР14, НР16, НР20, НР25 с корпусом из цельнотянутого профиля с высокими показателями прочностных характеристик.

Данные шестерённые насосы являются импортозамещающей продукцией в области производства гидроаппаратуры.

В социальном плане Открытое акционерное общество «Житковичский моторостроительный завод» принимает активное участие в спортивной жизни города и района, а также вносит посильный вклад в модернизации спортивной базы города. Оказывает помощь детской спортивной школе «Мотор», что сказывается на успехах её воспитанников, как в республиканских соревнованиях, так и в международных турнирах.

ОАО ЕПК Самара (Исполнительный директор С.В.Мокичев)

ЕПК ежегодно направляет существенные для отечественной подшипниковой отрасли инвестиции на модернизацию своих производственных предприятий, что позволяет непрерывно повышать качество выпускаемой продукции, работать над сокращением издержек. 2020 год, несмотря на пандемию, в этом плане не стал исключением. На ОАО «ЕПК Самара» успешно воплощаются в жизнь этапы стратегического плана перевооружения, реконструкции и модернизации предприятия, разработанного специалистами на 2018-2021 г.г. по различным направлениям.

В 2020 году, благодаря инвестиционным вложениям группы компаний ЕПК был выполнен значительный объем работ по различным этапам модернизации производства. Согласно плану перевооружения, реконструкции и модернизации на ОАО «ЕПК Самара» была осуществлена поставка на предприятие автоматических линий покрытия и травления деталей подшипников по различным технологическим процессам для реализации масштабного проекта по созданию нового гальванического производства. Оборудование полностью смонтировано и подключено, произведена наладка и отработан технологический процесс. Автоматизированный процесс металлопокрытия, а также травления позволяет, исключая «человеческий фактор», выполнять все требования, которые заложены в технической и технологической документации, а соответственно – значительно повысить стабильность параметров наносимого покрытия на детали подшипников. Кроме того, с вводом в эксплуатацию современного оборудования уменьшаются затраты электроэнергии, улучшается экологическая обстановка за счет сокращения вредных отходов.

На ОАО «ЕПК Самара» продолжается модернизация шлифовально-сбороч-ного производства. В 2020 году и в начале 2021 года на предприятие были поставлены станки SIW. В этом году также планируется модернизация станков SIW-3, реновация станков BDE-25, а также будет продолжена модернизация системы фильтрации для использования в централизованной масляной системе снабжения смазочно-охлаждающей жидкостью. В 2020 году был приобретен автоматический ленточнопильный станок в колечно-сепараторное производство, обеспечивающий обработку полного спектра всех видов материалов и размеров. С приобретением нового оборудования завершается реализация проекта по модернизации участка шестишпиндельных автоматов в колечно-сепараторном производстве. Будет продолжено техническое перевооружение термического производства. В план мероприятий включено приобретение вакуумной трехкамерной печи для цементации под низким давлением и закалкой в масле колец подшипников размером до 120 мм.

Развитием исследовательской и испытательной базы на ОАО «ЕПК Самара» стало создание Испытательного центра ЦСКБ, который объединил в себе испытателей, исследователей, метрологов и металлургов. Испытательный центр сконцентрировал испытания подшипников всех предприятий ЕПК. Для создания испытательного центра в 2019 – 2020 годы была проведена огромная работа по модернизации существующих площадей, дооснащения испытательным обо-рудованием, в общей сложности по численности увеличенным в три раза. Ведется работа по переоснащению лабораторным и исследовательским оборудованием.

Кроме того, в 2020 году на ОАО «ЕПК Самара» было начато внедрение новых подходов к управлению качеством. Так, на основе требований международного авиационного стандарта AS 9100 был разработан план совершенствования системы менеджмента качества на 2020 год с перспективными мероприятиями на 2021 год. Для изучения и внедрения новых подходов проведено обучение персонала, которое содержит не только теоретические аспекты использования различных методик, но и практические проекты, учитывающие специфику подшипникового производства. Внедрение новых подходов на предприятии позволит выйти на новый уровень менеджмента, качества подшипников и конкурентоспособности ОАО «ЕПК Самара».

Инвестиционная политика группы компаний ЕПК, проводимая в последние годы, позволяет на ОАО «ЕПК Самара» модернизировать производство, приобретать новое оборудование, внедрять новые технологии и методы работы, что в конечном счете позволяет улучшать технологические процессы изготовления специальных подшипников и повышать эффективность деятельности предприятия.

Внимание уделяется на предприятии и социальным аспектам жизни сотрудников. Несмотря на все сложности 2020 года, на «ОАО ЕПК Самара» проводилось обучение сотрудников, проходили конкурсы профессионального мастерства в различных номинациях, для детей сотрудников предприятия были проведены конкурсы детского рисунка, по результатам которых дипломы и призы получают не только победители и призеры, но и все участники конкурсов. В 2020 году сотрудники получали также, как и в прошлые годы, материальную помощь, единовременное пособие по выходу на пенсию, премию к юбилейным датам, проходил периодический медицинский осмотр, были поощрены различными наградами, в том числе Почетными знаками Трудовой Славы, Почетной грамотой Губернатора Самарской области, Почетными грамотами и Благодарностями Министерства промышленности и торговли Самарской области, а также Почетными грамотами ОАО «УК ЕПК», Благодарственными письмами ОАО «ЕПК Самара», денежными премиями ко Дню машиностроителя и к званию «Лучший по профессии-2020».

ООО «НПП «Мера» (Генеральный директор И.А.Потапов)

Создание испытательного стенда в ПАО «ОДК-Кузнецов».

Создание испытательного стенда в УАП «Гидравлика».

Создание системы бортовых измерений на двигателе ПД-14 в составе самолёта МС-21.

Создание испытательного стенда с силоизмерительной системой в АО «УЗГА».

Прохождение Главгосэкспертизы по проектной документации на стендовый комплекс в ПАО «ОДК-Кузнецов».

Разработка новой линейки динамических измерительных модулей МХ.

Разработка процессорных модулей.

АО «РТ-Техприемка» (Генеральный директор В.М. Шорин)

В 2020 году АО «РТ-Техприемка» продолжило расширять сферу своей деятельности и наращивать клиентскую базу:

1. Разработана электронная система прослеживаемости продукции. Принято решение о вводе в опытно-промышленную эксплуатацию совместно с авиационным комплексом ГК «Ростех».

2. Достигнуто соглашение совместно с АО «НЦВ Миль и Камов» о запуске научно-исследовательской работы по исследованию ленты ВНС-9Ш с целью повышения ресурса торсионов несущей колонки вертолетов КА-52.

3. Завершена опытная эксплуатация прототипа автоматизированного рабочего места финальной инспекции стальных листов для Челябинского металлургического производства. За данный проект АО «РТ-Техприемка» получило диплом лауреата Национальной Премии «Приоритет 2.0» в номинации «Аэрокосмическая и авиационная промышленность» и премию ComNews Awards в номинации «Лучшее решение в области искусственного интеллекта в промышленной индустрии».

4. АО «РТ-Техприемка» утверждено в качестве разработчика новой редакции национального стандарта ГОСТ Р 52745 «Комплексная система контроля качества. Оценка соответствия материалов и полуфабрикатов, используемых при изготовлении изделий гражданского, оборонного и двойного применения на предприятиях-поставщиках. Общие требования».

5. Для развития сотрудничества в вопросах обеспечения качества ПВН заключено соглашение от 09.07.2020 № Р/6430611-2001613 о взаимодействии АО «Рособоронэкспорт» и АО «РТ-Техприемка».

6. Направлением аудита и оценки предприятий АО «РТ-Техприемка» проведено 30 проверок систем качества организаций ГК «Ростех». По результатам проверок выявлено 430 несоответствий. Организациями разработаны 1239 мероприятий.

7. В 2020 году за региональными техническими представительствами и техническими приемками АО «РТ-Техприемка» закреплено 32 новых предприятий-поставщиков материалов и полуфабрикатов, в том числе ПАО «Северсталь» (г. Череповец), ОАО «Северсталь-метиз» (г. Череповец), АО «Владимирский завод прецизионных сплавов» (г. Владимир), АО «Промтех-Дубна» (г. Дубна).

8. Центр сертификации «Ростех-сертификат» в рамках сотрудничества с Quality Austria GmbH стал вторым по динамике роста количества новых клиентов партнером Quality Austria GmbH во всем мире.

9. 28 из 69 клиентов Quality Austria GmbH в аэрокосмической сфере сертифицированы Центром сертификации «Ростех-сертификат», что позволило получить статус стратегического партнера по данному направлению. Проведены сертификационные аудиты поставщиков систем и компонентов для семейства самолетов МС-21: АО «АэроКомпозит», АО «АэроКомпозит-Ульяновск», АО «КАПО-Композит», АО «УКБП».

10. Центром сертификации «Ростех-сертификат» сертифицированы по стандарту EN 9100:2018 такие значимые организации как ПАО «Корпорация «Иркут», АО «Технодинамика» (включая АО «УАПО», АО «УНПП «Молния», АО «НПП «Респиратор», АО «УАП «Гидравлика», АО «Авиаагрегат»), АО «ОДК», АО «ОДК-СТАР», АО «ОДК-УМПО», АО «ОДК-ПМ», АО «ММП им. В.В. Чернышева», АО «ОДК-Климов», АО «НЦВ им. М. Л. Миля и Н. И. Камова», АО «У-УАЗ», ПАО «ААК «ПРОГРЕСС» им. Н. И. Сазыкина».

11. Центром сертификации «Ростех-сертификат» в сентябре 2020 года подана заявка для получения собственной международной аккредитации по стандартам ISO 9001 ,ISO 14001, ISO 45001 в международный орган по аккредитации Accredia (г. Милан).

12. Подписано соглашение о сотрудничестве с Академией Пастухова (г. Ярославль) с целью реализации возможностей академической мобильности.

ПАО «Русполимет» (Генеральный директор М.В.Клочай)

Объем выполненных работ вырос на 11.7% и достиг 14144 млн. руб. при росте численности на 1.7 % и росте средней заработной платы на 12 %.

В рамках реализации инвестиционной программы ПАО «Русполимет» по модернизации существующих производственных мощностей и созданию новых технологических участков, целью которой является импортозамещение продукцией предприятия продукции иностранных производителей и существенного расширения выпускаемой номенклатуры, в 2020г выполнены работы по следующим направлениям.

Организация производства специальных сталей и сплавов

В рамках реализации программы модернизации предприятия увеличены производственные мощности центра специальной металлургии, не имеющего аналогов в Восточной Европе и соответствующий мировым требованиям и тенденциям. В декабре 2020г. бала запущена в опытно-промышленную эксплуатацию печь вакуумно-дугового переплава ВДП-6. Данная печь позволит увеличить объем производства специальных сплавов. Годовой объем производства печи составляет порядка 1000 тонн.

Механическая обработка

В рамках организации участка высокоточной механической обработки в 2020г. приобретено и смонтировано следующее оборудование: токарно-карусельные станки мод 1512, 1516 Ф3, вертикальные токарные станки с осью С и функцией фрезерования моделей SLV800M (2 ед.) и SLV1000M c ЧПУ, координатно-измерительной машины Altera, электропечь камерная отпускная СНО 7.8.8/7-Р, кран мостовой двухбалочный опорный КМ 15/5-А5-28,5-8-ОПИ.

В рамках проекта организован новый участок чистовой механической обработки кольцевой продукции из коррозионно-стойких сталей и жаропрочных сплавов (AMS 5662 (INCO 718), INCO 625, AMS 5754, Cres 321, ЭИ437БУ-ВД, W-Х18Н9Т, ЭИ435 и другие), используемых в двигателестроении авиационной и энергетической отраслях.

В результате реализации проекта увеличены мощности по производству механически обработанной сложнопрофильной кольцевой продукции диаметром до 1600 мм и высотой до 1000 мм с высокой точностью по размерам, требуемыми Заказчиками.

Заказчиками продукции крупнейшие российские компании в области двигателестроения, «Объединённой двигателестроительной корпорации» (ОДК), так и зарубежные, с которыми сложились долгосрочные отношения.

Прогнозный ежегодный объем выручки порядка 165 млн. руб. Налоговые отчисления в различные бюджеты РФ составят порядка 18,5 млн. руб. в год.

Гранульная металлургия

На производственной площадке ПАО «Русполимет» был запущен производственный комплекс по выпуску порошков, используемых для изготовления инструментальной и конструктивной стали. Проект реализован ООО «Гранком» — дочерним предприятием ПАО «Русполимет». Поддержку в его реализации оказал Фонд развития промышленности РФ (ФРП), предоставив льготный кредитный займ на 750 млн руб. Объем инвестиций в запуск нового производства составил 1,2 млрд. руб., включая строительство необходимой дополнительной инфраструктуры. Создано 29 рабочих мест. Потребители продукции проекта предприятия военно-промышленного комплекса, атомной энергетики, авиаракетостроения, нефтяной и газовой промышленности и машиностроения.

В 2020 году в рамках организации производства металлических порошков проведены работы по освоению производства металлических порошков различной номенклатуры. Совместно с НГТУ им. Р.Е.Алексеева проводятся НИОКТР по освоению производства изделий из металлических порошков методом горячего изостатического прессования.

Мелкосортное прокатное производство

В 2020 году дан старт реализации инвестиционного проекта по созданию производства мелкосортной продукции из коррозионностойких сталей, жаропрочных и титановых сплавов, за счет дооснащения существующих мощностей предприятия новым высокопроизводительным технологическим и вспомогательным оборудованием, таким как: мелкосортный стан 350/250 и оборудование для изготовления проволоки для производства мелкосортных прутков, катанки и проволоки, нагревательное и оборудование для термической обработки.

Планируемые инвестиции по проекту 944,5 млн. руб., в том числе льготный займ Фондом Развития Промышленности в размере 750,0 млн. руб. по программе «Конверсия». Срок реализации проекта 2021 г. 

В рамках реализации проекта в 2020г. заключены контракты на поставку сортового стана 350/250 (НКМЗ), нагревательной печи и колпаковой печи методического нагрева (ООО «Термосталь», Санкт-Петербург). Проведены переговоры с ЧАО «НКМЗ» на поставку вспомогательного оборудования для сортовому стану 350/250.

Центральная заводская лаборатория

В рамках модернизации центра технического контроля организован новый участок изготовления образцов.

Выполнены ремонтные работы помещений и работы по переносу оборудования на новый участок изготовления образцов.

С целью увеличения мощностей по проведению испытаний и исследований механических свойств продукции приобретены и смонтированы машины для испытаний на длительную прочность (6 ед.).

Запущены в эксплуатацию следующее оборудование: микроскоп Zeiss Axio Observer 3 с программным обеспечением, масс-спектрометр с индуктивно-связанной плазмой, анализатор серы и углерода.

АО «СМК» (Управляющий директор В.П.Шмелев)

Объем выполненных работ вырос на 9.6% и достиг 11809 млн. руб.

Несмотря на трудности, вызванные сложной эпидемиологической ситуацией, в 2020 году на АО «СМК» полностью реализованы производственная программа и запланированные проекты, объем производимой продукции увеличен на 9,6%. Это стало возможным в связи с тем, что текущая производственная деятельность на предприятии осуществляется параллельно с работами по наращиванию производственных мощностей и созданию новых участков.

Направления технического развития компании в 2020 году предусматривали проведение мероприятий в рамках принятой программы модернизации оборудования для обеспечения повышения технического уровня сталеплавильного и кузнечно-прессовых производств, производственных мощностей, отвечающих за увеличение производительности труда, снижение себестоимости продукции, получение новых видов продукции.

В 2020 году успешно завершен проект по запуску участка сталеплавильных печей, что дает возможность комплексного подхода к выполнению заказов предприятий авиационной промышленности.

Также успешно завершен запуск второго ковочного комплекса на базе модернизированного пресса 20 МН, оборудованного двумя рельсовыми манипуляторами GLAMA и тремя газовыми нагревательными камерными печами Locher.

После проведения большой подготовительной работы по установке нового оборудования и разработке новых технологий, в 2020 году успешно освоено производство колец на кольцераскатном стане VAGNER и, после проведения всесторонних исследований, поставлена первая продукция из титанового сплава ВТ20 заказчику. В 2021 году планируется поставлять кольцевую продукцию из жаропрочных никелевых, титановых сплавов и специальных сталей.

В рамках программы импортозамещения АО «СМК» совместно с ФГУП ЦИАМ, ПАО «ОДК-Авиадвигатель», ПАО «ОДК-Сатурн» активно участвует в проектах авиадвигателей ПД-14, ПД-35, ПД-8, а также реализует проект в сфере энергетического машиностроения, проводятся НИР по отработке технологических режимов изготовления заготовок из серийных и перспективных гранулируемых жаропрочных никелевых сплавов.

В области гранульного производства на АО «СМК» успешно завершена работа по испытаниям заготовок типа диск-вал из сплава ВВ751П, удовлетворяющих требованиям ТУ, для двигателей семейства ПД. Данная работа позволила изготовить заготовки такого типа, которые не имеют аналогов ни в России, ни за рубежом. На сегодняшний день АО «СМК» - единственное предприятие, где освоена и широко применяется технология производства полуфабрикатов типа диск-вал из гранул сложнолегированных жаропрочных никелевых сплавов. Паспортизированный в 2017 году сплав ВВ751П стал базовым компонентом при разработке перспективных двигателей. Данный сплав обеспечивает увеличение прочностных характеристик на 9-10%, а длительную прочность при 650ºС на 7-9%.

В области аддитивных технологий, которые все чаще приходят на смену традиционной металлургии, в 2020 году АО «СМК» осуществлен проект по изготовлению образцов деталей, производимых по технологии 3D. Качество порошков, произведенных компанией, высоко оценено зарубежными специалистами.

В области титановых сплавов, также являющихся одним из приоритетных направлений деятельности компании, была разработана и получила одобрение МВК технология производства трубных заготовок из сплавов ПТ-1М, ПТ-7М и ВТ1-00, которые находят применение при производстве трубных пучков теплообменников и для изготовления поковок и штамповок ответственных деталей энергомашиностроения и авиастроения. АО «СМК» аттестовано в качестве поставщика трубных заготовок НИЦ «Курчатовский центр» - ЦНИИ КМ «Прометей».

В 2020 году с положительным результатом завершена совместная работа с ОАО «ВИЛС» по разработке технологии производства кованых и катаных прутков из титановых сплавов ВТ3-1 и ВТ6 из металла выплавки АО «СМК». Также разработана технология и освоено производство изделий из цельнокатаных колец из сплава ВТ20.

В рамках создания НТЗ на предприятии разработана технология производства крупногабаритных заготовок дисков из сплава ВЖ178П для двигателя ПД-35, проведена отработка режимов ГИП.

Для сплава Инконель 718 завершен квалификационный процесс по производству штамповок в безоблойном штампе с уменьшенной массой исходной заготовки, разработана технология производства крупоногабаритных штамповок массой до 1000 кг. Завершен квалификационный процесс по производству штамповок из сплава Nimonic 901 в закрытых штампах из исходного металла выплавки АО «СМК».

Увеличению объемов производства в прошедшем году способствовала проведенная масштабная работа по реконструкции инженерных систем и энергетического оборудования компании: были проведены модернизация трансформаторной подстанции, монтаж высоковольтного электрооборудования и вторичных цепей второй подстанции, капитальный ремонт трансформатора 10/6 Кв, модернизация компрессорной станции.

В 1 квартале 2020 года, совместно с ФГУП «ВИАМ», проведена подготовка симпозиума «Новые материалы, перспективные технологии металлургии. Техническое перевооружение металлургических предприятий на база инновационных технологий» в рамках Научно-технического Конгресса по двигателестроению Международного Форума Двигателестроения, который из-за пандемии коронавируса был проведен в заочной форме. В качестве докладчиков симпозиума приняли участие 8 компаний, в их числе АО «СМК», ПАО «ОДК-Авиадвигатель», АО «ОДК-Климов», ФГУП «ВИАМ», ФГУП «ВИЛС».

АО «МЗ «Электросталь» (Генеральный директор Шильников Е.В.)

АО «Металлургический завод «Электросталь» в 2020 году активно продолжал увеличивать объем и расширять номенклатуру выпускаемых цельнокатаных колец и заготовок штамповок, обеспечивая поставки как на отечественный рынок, так и на экспорт.

Одним из значимых достижений является разработка технологии и организация серийных поставок крупногабаритных цельнокатаных колец из сплава ЭП718-ИД и стали ЭП517-Ш, которые ранее поставлялись исключительно в виде сварных. На способ производства цельнокатаного кольца из сплава ЭП718-ИД, был получен патент. Данная разработка позволяет значительно повысить надежность изделия, сократить затраты на его изготовление и приобретает особенное значение в связи с тем, что является одним из комплектующих изделий нового двигателя ПД-14.

Не менее важным достижением является разработка, освоение технологии изготовления и аттестация заказчиком АО«ОДК-Климов» заготовок дисков из гранулированного сплава ЭП741НП для вертолетных двигателей. Проблема организации производства двигателей для вертолетов в России всем хорошо известна.

В 2020 году на заводе, в тесном сотрудничестве с ФГУП «ВИАМ», была завершена разработка технологии и начато серийное производство цельнокатаных колец из сплава ВЖ172-ИШ, обладающего повышенными служебными характеристиками, отвечающими требованиям разработчика двигателя ПД-35 (АО «ОДК-Авиадвигатель»). На сегодняшний день АО «Металлургический завод «Электросталь» является единственным производителем продукции из данного материала, подтверждая в очередной раз свое историческое назначение завода-лаборатории.

Повышенные эксплуатационные требования к комплектующим двигателя определяют аналогичные требования к крепежным деталям. В связи с этим на заводе в 2020году освоено производство прутков-прессизделий диаметром менее 60мм из сплава ВЖ175-ИД для изготовления болтов, опытная партия которых будет поставлена на АО «ОДК- Авиадвигатель».

АО «НПП «Аэросила» (Генеральный директор Сухоросов С.Ю.)

По двигательной тематике

1.1. Изготовлены 2 опытных образца воздушных винтов и регуляторов для проведения летных испытаний ЛВТС Ил-112В, проведены сравнительные моторно-стендовые испытания, специальные испытания лопастей на молниестойкость, аэродромную засоренность.

1.2 Завершены моторно-стендовые испытания воздушного винта для БПЛА «Орион», ведется подготовка документации для допуска к Государственным стендовым испытаниям.

1.3 Разработана рабочая конструкторская документация на агрегаты САУ, изготовлены два воздушных винта самолета L-410 для поставки на моторно-стендовые испытания.

1.4 Изготовлены опытные образцы воздушных винтов для Ил-114-300 для моторно-стендовые испытания и летные конструкторские испытания, ведется сопровождение испытаний.

1.5 Сопровождение проведения ГСИ самолета Ту-95МС с измерением напряжений в основных силовых деталях по типовым трассам применения

По винтовой тематике

2.1 Проведена доработка опытных образцов энергоузлов для А-100, поставлен опытный образец для проведения летных испытаний на объекте применения.

2.2 Завершены стендовые заводские испытания модели ТА18-100С с генератором иностранного производства, проведены заводские летные испытания ВГТД в составе самолета RRJ-95, подготовлен и передан в сертификационные центры и Росавиацию комплект доказательной документации для сертификации модели двигателя.

2.3 Проведено сопровождение летных испытаний ВГТД в составе самолета Ил-112В.

2.4 Проведено сопровождение наземных испытаний ВГТД в составе самолета Ил-114-300, получено Заключение по безопасности применения ВСУ ТА14-114 в процессе летных испытаний на самолете Ил-114-300, выполнен первый полет.

АО ЭОКБ «Сигнал» им. А.И.Глухарева (Генеральный директор В.Г.Архипов)

Итоги производственной и финансово-хозяйственной деятельности предприятия в 2020 году характеризуются следующими основными показателями:

Объем производства продукции и оказанных услуг в 2020 г. составил 520,4 млн. руб., что соответствует 92,8% по отношению к соответствующему показателю 2019 года.

Номенклатура выпускаемой продукции включает в себя емкостные, потенциометрические, индуктивные, тензорезистивные датчики абсолютного, избыточного, перепада (разности) давления, сигнализаторы давления, манометры, индикаторы, электронные системы измерения давления, датчики температуры, сигнализаторы пожара/перегрева. Оснащение предприятия и имеющиеся освоенные технологии позволяют выпускать в необходимом на сегодняшний день объеме около 120 типов и 1000 типономиналов приборной продукции для авиационной, ракетно-космической, морской техники, в том числе для самых современных образцов данной техники.

В 2020 г. предприятие уделяло приоритетное внимание выполнению опытно-конструкторских работ по разработке различного типа датчиковой аппаратуры и электронных систем для приоритетных объектов авиационной и ракетно-космической техники, обеспечивая тем самым перспективы развития предприятия в будущем.

Объём НИОКР, выполненных на договорной основе в 2020 году составил 42,7 млн. руб., что значительно выше уровня 2019 года (31,7 млн. руб.).

Объем ОКР выполненных предприятием в инициативном порядке составил 8,5 млн. руб.

Основными заказчиками ОКР, выполняемых на договорной основе в 2020 году являлись: ПАО «Корпорация «Иркут», АО «ОДК-Авиадвигатель», АО «Технодинамика», ПАО ПКО «Теплообменник», АО УАП «Гидравлика, АО НПП «Респиратор», АО «ГКНПЦ им. М.В. Хруничева», АО «Рычаг», АО «ОКБ «Кристалл».

В результате выполнения НИОКР в 2020 г. были разработаны 9 типономиналов сигнализаторов и датчиков абсолютного, избыточного и перепада давления. Конструкторской документации на 7 изделий: на изделие КИА БДД, для ракетной техники, на датчик запаса кислорода, датчик давления для модулей фильтров гидравлической системы, на сигнализаторы низкого давления и барометрического давления, на сигнализатор перепада давления для фильтров гидравлической системы, на сигнализатор давления для модулей фильтров гидравлической системы для перспективного самолета присвоена литера «О1».

Конструкторской документации на 3 изделия: на датчик давления сдвоенный 2ДД-400КМР, предназначенный для комплектования систем пилотируемого транспортного корабля, на изделия ДАЕ-РК и ПДДП-Е для систем ракетной техники присвоена литера «О».

Кроме того, выполнен этап НИОКР по теме "Разработка технического проекта системы беспроводных датчиков давления" по изготовлению экспериментального образца датчика.

В 2020 г. конструкторской службой предприятия продолжалось выполнение ОКР по разработке:

- для различных систем перспективного гражданского самолета, в том числе КСКВ и ПОС, гидравлической, масляной, топливной, пневматической и кислородной систем 7-ми типономиналов датчиков давления, 2-х типономиналов датчиков температуры, 7-и типономиналов сигнализаторов давления, а также 4-х типов концевых выключателей;

- для систем самолета ИЛ-96-400ВЗПУ – 7-и типономиналов датчиков давления и 8-и типономиналов сигнализаторов давления;

- для перспективного авиационного двигателя – 2-х типономиналов датчиков давления и 2-х типономиналов сигнализаторов давления;

- для вертолета МИ-24П-1М – 2-х типономиналов интеллектуальных датчиков давления и 2-х типономиналов линейного сигнализатора пожара/перегрева;

- для БЛА и ракет-мишеней - 2-х типономиналов моноблочных систем измерения скорости и высоты полета;

- для систем ракетной техники – 2-х типономиналов сигнализаторов давления, блока барометрического и комплекта наземного оборудования (КНО) для его контроля.

В 2020 г. также была проведена подготовка к проведению ОКР по разработке 8 типов датчиков давления и сигнализатора давления для замещения импортных датчиков в различных системах перспективного самолета и сигнализатора давления для ракетной техники.

В целях обеспечения высокого уровня проведения ОКР и в целях создания опережающего научно-технического задела предприятие активно взаимодействовало с ВУЗами и научными и научно-производственными организациями: ФГБОУ ВО «СГТУ им. Гагарина Ю.А.», ФГБОУ ВО «СГУ им. Н.Г. Чернышевского», Саратовский филиал Института радиотехники и электроники им. В.А. Котельникова Российской академии наук, Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Института проблем точной механики и управления РАН, ФГБОУ ВО «ПГУ», ФГБОУ ВПО «НГТУ», ГНЦ ФГУП «ЦИАМ», АО «НИИАО», АО «НЗПП с ОКБ».

Объем инвестиций, направленных на реконструкцию и развитие производства и освоенных в 2020 году, составил около 76 млн. руб.

Из них 62,99 млн. руб. направлено на строительство и введение в строй нового административно-производственного корпуса общей площадью 2 974 м2, что в совокупности позволит увеличить производственные площади предприятия в 1,5 раза.

На реконструкцию освободившихся помещений лабораторно-производственного корпуса предприятия было направлено 1,21 млн. рублей.

В 2020 году для увеличения производственных мощностей проведена реконструкция помещений механического цеха (участок станков с ЧПУ, токарный участок), помещения заготовительного участка, хозяйственного блока, двух складов.

- на дооснащение и перевооружение производственных мощностей предприятия технологическим и контрольно-измерительным оборудованием в отчетном году было израсходовано около 13 млн. руб. В рамках развития производственных мощностей приобретено 31 единица оборудования: современные высокопроизводительные металлообрабатывающие станки, технологическое оборудование, высокоточное контрольно-измерительное оборудование

ООО «Пумори-инжиниринг инвест» (Генеральный директор В.Б.Ревзин)

Объем выполненных работ вырос на 18% при росте средней заработной платы на 9 %.

На Уральском дизель-моторном заводе специалисты «Пумори-инжиниринг инвест» внедрили в производство оборудование компании TAIWAN MACHINE TOOL:

1. Вертикально-фрезерный обрабатывающий центр TBV-1685;

2. Вертикально-фрезерный обрабатывающий центр TBV-1272;

3. Токарный станок с ЧПУ с приводным инструментом TTB-30BMY-1200.

На данных станках внедрены технологии обработки 5 наименований деталей, входящих в состав отечественного дизельного двигателя нового поколения ДМ-185, применяемого на тепловозах и судах.

Внедренная технология соответствует требованиям завода по производительности и гарантирует качество, изготавливаемых комплектующих

ООО «НТЦ «Завод БалМаш». (Генеральный директор Радчик И.И.)

Истекший 2020 г. был ознаменован для НТЦ «Завод Балансировочных машин» в основном производством станков высокой грузоподъемности:

За год был произведен полностью один станок модели БМ-65000 грузоподъемностью до 65000 кг, который в январе 2021 г. был отгружен и сдан в эксплуатацию в ИТФ «Лентурборемонт» (г. Санкт-Петербург).

В течение 2020 г. были произведены все узлы и детали для модернизации станков МС-60 в Уралэнергоремонте, на Омской ТЭЦ – 5 ТГК – 11, а также для модернизации станка производства МЗОР грузоподъемностью до 50 т в Чебоксарском ф-ле «ЭнергоремонТ Плюс».

В 2020 г. уделялось внимание и производству малых станков: станок ТБМ-10 жесткого типа был поставлен в ООО «Сеспель» (г. Чебоксары) для балансировки винтов насосов массой до 15 кг, а станок БМ-10 зарезонансного типа – в АО «Электродвигатель» для балансировки якорей электродвигателей.

По заказу АО «Калугапутьмаш» был изготовлен специальный станок жесткого типа для балансировки карданных валов.

О работе других фирм-членов АССАД

Руководители и специалисты Генеральной дирекции АССАД отмечают проводимую на многих предприятиях модернизацию производства, осуществлять которую помогают малые и средние предприятия – члены ассоциации. Это, в первую очередь, ООО «АктивТестГрупп», Московский филиал «ATG» (г.Прага), ООО «Компания «Октава+», ООО «Рентест», ООО «С-инструментс», АО «МСЗ-Салют», ООО «Диамех-2000», ООО «Индумос», ООО «Дельта НДТ», АЛТА-РУС и другие.

Традиционно тесно АССАД сотрудничает с зарубежными фирмами такими как «Сафран», «MDS Aero Support Corp.», «Глама», «Фёрстер», «Kulite», ATG, ALTA и др.

Большую научную работу и работу по подготовке кадров для авиационного двигателестроения проводят входящие в ассоциацию ВУЗы – Самарский университет им.С.П.Королева, КНИТУ-КАИ, МАИ, МГТУ им.Н.Э.Баумана, РГАТУ, УГАТУ.